Guía para Prevenir la Corrosión en Propulsores Subacuáticos – Mantenga el Rendimiento y la Vida Útil

La corrosión es una de las causas más comunes de pérdida de rendimiento y fallos en propulsores subacuáticos. Ya sea utilizados en ROV (vehículos operados a distancia), AUV (vehículos submarinos autónomos), robots marinos o sistemas de inspección bajo el agua, la exposición prolongada al agua – especialmente al agua salada – puede acortar significativamente la vida útil si no se gestiona correctamente la corrosión.

En esta guía explicamos por qué ocurre la corrosión, qué componentes son más vulnerables y qué medidas prácticas se pueden implementar para aumentar la confiabilidad y reducir los costos de mantenimiento.

📌 Por qué ocurre la corrosión en propulsores subacuáticos

Los propulsores subacuáticos operan en un entorno muy exigente, donde varios factores aceleran la corrosión:

• Exposición al agua salada (alto contenido de cloruro)

• Reacciones electroquímicas entre metales distintos

• Entrada de agua por fallos de sellado

• Inmersión prolongada y variaciones de temperatura

• Fugas de corriente en sistemas subacuáticos

La corrosión por agua salada es especialmente agresiva y puede dañar rápidamente carcasas metálicas, ejes, fijaciones y conexiones eléctricas si no se protegen adecuadamente.

🧰 Componentes más afectados por la corrosión

Identificar las partes más vulnerables permite aplicar medidas preventivas específicas:

• Carcasa del motor y tapas finales

• Hélice y eje

• Elementos de fijación (tornillos, pernos)

• Sellos de eje y rodamientos

• Conectores y cables eléctricos

Una vez que la corrosión comienza, puede propagarse internamente, causando:

✔ Reducción del empuje
✔ Mayor consumo de energía
✔ Sobrecalentamiento
✔ Fallos del sistema

✅ 1. Seleccionar materiales resistentes a la corrosión

La elección de materiales es el paso más crítico para prevenir la corrosión.

Materiales comunes en propulsores de alta calidad:

• Acero inoxidable marino (316/316L)

• Aleaciones de aluminio anodizado

• Plásticos de ingeniería (POM, Nylon, PPS)

• Titanio (para aplicaciones de alta gama)

⚠ Evite mezclar metales diferentes, ya que esto puede causar corrosión galvánica bajo el agua.

🛡️ 2. Aplicar tratamientos superficiales de alta calidad

Los recubrimientos protectores aíslan los metales del agua y prolongan la vida útil.

Tratamientos efectivos:

• Anodizado duro (para carcasas de aluminio)

• Pintura anticorrosiva o recubrimiento epóxico

• Recubrimiento electrolítico (electroforesis)

• Pasivación para piezas de acero inoxidable

📌 En entornos de agua salada, los recubrimientos deben ser uniformes y resistentes al desgaste por arena o sedimentos.

🔐 3. Garantizar un sellado impermeable confiable

La corrosión a menudo comienza internamente debido a la entrada de agua.

Elementos clave de sellado:

• Juntas tóricas (NBR, Viton o silicona)

• Sellos mecánicos de eje

• Sellado de salidas de cables (potting)

• Diseño de carcasa probada a presión

Incluso pequeñas fugas pueden permitir que la humedad entre en el motor, dañando rodamientos, bobinados y electrónica interna.

📌 Mejor práctica: probar la presión antes del despliegue.

⚡ 4. Prevenir la corrosión galvánica

La corrosión galvánica ocurre cuando dos metales diferentes están conectados eléctricamente en agua.

Métodos de prevención:

• Usar metales similares en toda la estructura

• Añadir arandelas o fundas aislantes

• Instalar ánodos de sacrificio (zinc o aluminio)

• Diseñar una correcta puesta a tierra

Los ánodos de sacrificio se corroerán primero, protegiendo los componentes críticos.

🧪 5. Protección eléctrica adecuada

Los sistemas eléctricos pueden acelerar la corrosión, especialmente en caso de fugas de corriente.

Recomendaciones:

• Utilizar conectores resistentes al agua de calidad marina

• Sellar todas las soldaduras con termo-retráctil adhesivo

• Evitar conductores de cobre expuestos

• Compatibilizar correctamente el ESC con el motor

Un diseño eléctrico adecuado protege el motor y su rendimiento a largo plazo.

🧼 6. Enjuagar y mantener después del uso

Una rutina de mantenimiento simple reduce significativamente el riesgo de corrosión.

Después de cada uso – especialmente en agua salada:

✔ Enjuagar el propulsor con agua dulce
✔ Secar completamente la unidad
✔ Revisar sellos, ejes y fijaciones
✔ Aplicar spray anticorrosión o grasa marina según corresponda

⭐ Para almacenamiento prolongado: mantener en un lugar seco y ventilado.

🏆 7. Elegir propulsores diseñados para ambientes marinos

No todos los propulsores están diseñados para inmersión prolongada.

Un propulsor de alta calidad debe tener:

🔹 Motor sin escobillas completamente sellado
🔹 Materiales y recubrimientos resistentes a la corrosión
🔹 Salidas de cables reforzadas
🔹 Diseño apto para inmersión prolongada (no solo resistente a salpicaduras)

Los propulsores profesionales reducen significativamente los fallos por corrosión en comparación con productos de hobby.

📌 Conclusión

Prevenir la corrosión en propulsores subacuáticos es clave para:

✔ Mantener alto rendimiento
✔ Prolongar la vida útil
✔ Reducir costos de mantenimiento

Mediante la selección de materiales resistentes, el uso de recubrimientos adecuados, sellado confiable, protección eléctrica correcta y mantenimiento periódico, los riesgos de corrosión se reducen drásticamente.

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